大江网/大江新闻客户端讯 记者谢京报道：机器人将原料板材投入自动生产线，一块块木板“坐着”传送滚轮被运去切割、封边、打孔，经机械手臂智能分拣后，直接送至自动化包装区打包送出……

　　近日，记者走进江西家里美智能家居有限公司高端家具生产制造项目现场，在该项目的智能化生产线上，工人只需轻触屏幕，就能实现从原料到成品的蜕变。

　　“传统流水线，人均一天生产110件到140件，投入4.0工业智能生产线设备后，一条智能化生产线至少能生产250件，实现生产环节80%自动化，生产效率提升了50%。”公司全屋定制车间生产经理黄前顺介绍。

　　据悉，该项目是赣州市南康区推动现代家居产业向智能化、品牌化转型发展引进的重点产业项目之一，于2023年6月开工建设，当前实现部分投产，全面达产后可生产近50万套家具，年产值可达35亿元，带动就业超2000人。

　　实现智能化生产离不开贯穿产线的数字化技术。从板材到成品，一个个二维码全程陪伴木板“生产线之旅”。

　　在智能分拣区，机械手臂通过扫描二维码，识别不同板材并分拣分类。“以前生产模式是批量流，同一批产品全部完成后才能进入下一道工序，现在通过扫描二维码，机械手臂可以分拣出一个订单的产品，已经完成当前工序的订单能直接进入下一道工序，无须等待同一批次的其他订单，实现从批量流到单件流的转变。”黄前顺说。

　　值得一提的是，二维码不仅是每一件产品“身份证”，也是项目生产提质增效路上的“通行证”。生产过程中，生产线上的传感器能够实时监测板材的加工状态，如切割精度、钻孔位置等。一旦发现异常，系统会立即发出警报，并自动暂停相关设备的运行，防止错误产品流入下一道工序。目前，凭借智能设备与数字化技术，该项目生产线已实现自动检测，家具生产零出错。

　　该项目落地南康，带来的不仅是生产上的“硬增长”，更为当地家具产业上下游协同发展、家居生产升级增值带来新动力。“目前，我们已和126家本土成品采购、原材料等相关企业建立合作。”高端家具生产制造项目负责人梁志江表示，未来，公司将继续推进生产，在与当地企业互融互生中传递公司在家居设计、服务方面的理念，共同提升南康家具品牌影响力。